近十年來，擠壓膨化技術已成為發展速度最快的飼料加工技術之一。擠壓膨化技術是集物料的輸送、混合、高溫、高壓、高剪切作用于一體，對物料進行物理、化學或生物處理，其作用時間短，營養成分損失小，應用面廣。 

在飼料加工的過程中，一般將擠壓機作為高溫瞬時的“超級調質器”安排在制粒工藝之前，以適應原料的變化，提高顆粒質量及飼料的消化率。這種工藝在國內外已逐漸被飼料企業所接受。要充分發揮膨化機的生產能力，確保其產量和制出膨化料的質量，必須對影響膨化效果的因素有所了解，但膨化機的種類和影響膨化效果的可變因素很多，現就濕法膨化機做一下分析探討。 

1 膨化工藝對膨化效果的影響 

1．1 原料處理 

進入膨化機前的物料必須進行處理，清除物料中的金屬、石頭、泥塊等雜質，防止石頭、金屬等雜質對螺旋葉片、擠壓螺桿、壓力環等造成磨損或斷裂，同時也可提高產品的質量。 

1．2 粉碎 

大豆、玉米等在膨化前需經粉碎機粉碎。原料粒度決定著飼料組成的表面積,粒度越細，表面積越大,物料吸收蒸汽中水分越快,有利于進行調質，也使膨化質量和產量提高。但粉碎越細，電耗越高，一般情況下，其粉碎粒度為3mm左右為宜。糯米等原料則不需要粉碎，可直接進行膨化。但水產動物消化道短而細,不易消化大顆粒飼料，所以需要提高原料細度，錘片粉碎機很難達到要求，一般要選用超微粉碎機。 

1．3 進料 

為了保持膨化產品的質量和膨化機不停地、均衡地滿負荷工作，必須使進入膨化機的物料流量滿足膨化需要。特別注意應有效消除待膨化料倉因結拱等原因而造成的進料不均勻的現象。進料不足，膨化效果不理想；進料過多，容易堵機,致使生產率下降甚至“燒機”。 

1．4 調質

1．4．1 調質蒸汽 

調質過程中要添加適量的蒸汽，蒸汽的質量也將影響到調質的質量。如果加入蒸汽過多，膨化大豆等原料時會使物料變得過軟，膨化腔內擠壓力不足，影響膨化效果，蒸汽添加量一般在7％～8％為宜；膨化玉米等原料時會使物料的粘度增大，從而增加出料的難度，影響生產效率，蒸汽添加量一般在10％左右。如果加入的蒸汽不足，會使物料糊化程度差，難于成形，膨化的效果不理想。 

對不同配方的飼料，調質時添加的蒸汽量也不同。對含淀粉較多的物料，需添加較多的蒸汽，對蛋白質含量較高的物料，應控制蒸汽添加量。 

所供的蒸汽應保持穩定壓力，且防止產生冷凝現象，鍋爐的工作壓力應維持在0.6～0.8MPa，輸送到調質器之前的蒸汽壓力應調節到0.058～0.4MPa，應采用干飽和蒸汽，避免使用濕蒸汽。 

1．4．2 調質時間 

蒸汽——水分調質需要一定的時間，以便提高料溫和含水量，促進淀粉糊化，不同的配方對應不同的調質時間，以滿足用戶生產不同配方飼料的需要。就大多數粉料而言，溫度一般控制在80～90℃之間，濕度為16%～18%。水分含量高時，粘合較好，但是過多的水分將堵塞?？?，同時干燥處理時的成本也將增加。調節槳葉角度可改變調質時間，可以將槳葉調整到一個較小的角度，給粉料以較小的偏轉作用；或者將槳葉調整到一個平角，使物料沿殼體四周輸送起到較大的偏轉效應。但葉片的螺旋方向需按照規定保持“先進、先出”原則。另外可以在調質器內加阻擋溢流板來阻止物料前進，以更多利用調質器內的空間，提高物料在調質器內的充滿系數，進而提高熱量和水分轉換到物料中的效率，延長調質時間，使調質達到最好效果。 

1．5 膨化 

在濕法膨化機機腔內，物料是通過擠壓螺桿、壓力環與膨化腔之間的環形間隙擠出。環形間隙是影響物料的熟化程度和產量的主要因素。擠壓螺桿、壓力環配置變小，即環形間隙變大，物料溫升變小, 產量變大。因此, 在保證膨化溫度(不影響熟化程度) 的前提下, 可減少擠壓螺桿、壓力環的直徑,來提高膨化機生產率。 

?？椎拇笮∫灿绊懼蚧瘷C的產量，?？自酱笈蚧瘷C的產量越大。?？仔〉臄D出阻力大, 造成的反壓力大, 動力消耗也大。所以在不影響膨化參數和產品質量要求的情況下, 采用?？状蟮哪０蹇商岣吲蚧瘷C的生產率。 

2 原料的影響 

原料容重、粒度、組成（淀粉、纖維、蛋白質、脂肪等含量）、含水率等，對膨化效果都會產生影響。

原料中水分的大小及調質用水溫度的高低，與膨化產品的質量、加工穩定性及在膨化腔內的受壓狀態緊密相關。在水分低時，能耗大，產量也有所下降，反之亦然。在水分相近時，蒸汽調質比冷水調質產量高，電耗低。 

原料含油量高或擠壓過程中添加的油脂過多，容易產生滑壁空轉現象，使物料受到的擠壓力達不到要求，不能使物料完全膨化，這時應適當增加物料的添加量、增大壓力環的直徑或減小?？椎闹睆?。 

原料中淀粉含量較高時，溫度調節和蒸汽添加要適當，否則容易發生堵機現象，從而影響生產效率。特別是開始時添加的物料過多，容易產生堵機現象，從而影響生產的連續進行。在擠壓完粘度較高的原料后，最好再用含油脂量較高的物料（如大豆粉）清理膨化腔，以保持其良好的工作特性。

3 生產方面的故障及分析 

3.1 調質 

3.1.1 調質器出口的飼料溫度不均勻 

①調質器內部是否有結塊飼料附著；②蒸汽管路配件是否工作正常，諸如減壓閥、疏水閥、截止閥等；③確保蒸汽噴嘴暢通，特別是手動調節閥處，必須使等量蒸汽連續進入調質器。

3.1.2 飼料溫度夠，但濕度不夠 

①降低進入調質器的蒸汽壓力，但要注意減壓閥的位置必須在調質器上方管路≥4.5m處，一般為4.5～6m，且蒸汽管路的大小必須足以運送如此低壓下所需的蒸汽量。調質器的蒸汽管道入口處直徑一般為 80～100mm。②如果原料水分太少，經調質后，濕度達不到要求，則可考慮在主混合機中加水。

3.2 膨化機 

3.2.1 主機負載不穩（電控柜上，顯示主馬達工作電流的安培計指針擺動幅度較大） ①喂料器喂料控制系統是否正常（變頻器）；②喂料里是否有結拱飼料塊粘著于螺旋和殼體上；③擠壓螺桿和膨化腔是否靠在一起；④原料與添加液在膨化腔中是否完全混合；⑤干蒸汽供應是否充足（壓力急劇變化，從蒸汽管路冷凝下來的水滴或從鍋爐帶來的水滴）。 

3.2.2 軸承座溫度過高 

①油泵系統是否工作正常；②潤滑油耗盡或存量過少，最好2～3d檢查一次存油量，及時添油和定期換油；③軸承是否損壞。 

3.2.3 工作時機身振動

①檢查地面是否平整；②軸承是否損壞。 

3.2.4 裝上出料模頭后不出料或者只進料不出料（電機電流偏高） 

①模頭旋入過深，堵死出料間隙，此時應適當向外旋出出料模頭；②物料的添加量過多。

3.2.5 主機不能啟動或按開車程序完成操作過程后5min 仍不能正常生產膨化物料 

①上一班停機時機內原料完全排出造成，螺旋套與外套管內襯套之間阻塞；②進料過急過多；③電路有故障。 

3.2.6 有刺耳的響聲（皮帶打滑） 

①檢查皮帶松緊是否適當；②物料添加過多、?？走^小造成堵機。 3.3 物料 

3.3.1 出料口發出“撲哧”的斷續的排氣聲 

①調質器出現故障導致進料不連續；②物料調質不理想，干濕不均。 

3.3.2 手摸膨化物料有明顯的潮濕感，用手捏成團不散開（烘干后膨化料很硬） ①原料的水分過高或添加的水分過多；②調質時所用蒸汽為非飽和蒸汽。 3.3.3 膨化料酥松易碎、出料口出現少量的青煙，并伴隨濃烈的糊香味 原料的水分過低、溫度過高，應適當增高原料的含水量。

4 小結 

濕法膨化機在膨化料的生產過程中，應用相當廣泛。因此，了解濕法膨化機的工藝流程、工作特點及常見故障，可以在第一時間內發現、解決一些問題，保證機器的正常運轉。了解原料對膨化效果的影響，可以使工作人員在最短的時間內生產出最好的膨化產品。從而為企業節約了成本，提高了市場競爭力。